鋼結構平臺設計說明
一、概述
本貨架系統所遵循主要技術原則,是在經濟、安全的前提下,努力提高庫區的儲存能力、貨物周轉速度和庫房內部整潔度,使之更便于貨物周轉和管理,達到優化存儲過程提高倉庫管理的效率;同時提高倉庫作業過程中的機械化和自動化的參與程度,減少操作人員的勞動強度,降低倉儲成本。
本方案在遵循國家、行業標準前提下根據招標文件提供的參數和要求,經我司工程技術人員的歸納,并作為本方案設計依據。本貨架系統按貴公司提供的參數及要求進行。
二、技術標準
1、設計
GB 50009-2012建筑結構荷載規范
GB 50017-2003鋼結構設計規范
GB 50018-2002冷彎薄壁型鋼結構技術規范
JB/T 9018-2011自動化立體倉庫設計規范
CECS 23:1990鋼貨架結構設計規范
2、原材料
GB/T 222-2006鋼的成品化學成分允許偏差
GB/T 700-2006碳素結構鋼
GB/T 708-2006冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 709-2006熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 710-2008優質碳素結構鋼熱軋薄鋼板和鋼帶
GB/T 3522-1983(2004)優質碳素結構鋼冷軋鋼帶
YB/T 5059-2005低碳鋼冷軋鋼帶
3、制造
GB/T 985.1-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸
GB/T 3632-2008鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副技術條件
GB/T 6725-2008冷彎型鋼
GB/T 6739-2006色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度
GB/T 6807-2001(2004)鋼鐵工件涂裝前磷化處理技術條件
GB/T 9282.1-2008透明液體以鉑-鈷等級評定顏色第1部分:目視法
GB/T 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差
GB/T 19804-2005焊接結構的一般尺寸公差和形位公差
GJB 481-1988焊接質量控制要求
JB/T 4129-1999沖壓件毛刺高度
JB/T 4378.2-1999金屬冷沖壓件通用技術條件
JB/T 4381-2011沖壓剪切下料未注公差尺寸的極限偏差
JB/T 9018-2011自動化立體倉庫設計規范
4、檢驗
GB/T 2828.1-2003計數抽樣檢驗程序第1部分:按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃
GB/T 9286-1998(2004)色漆和清漆、漆膜的劃格試驗
JB/T 9018-2011自動化立體庫設計規范
5、包裝、運輸
GB/T 191-2008包裝儲運圖示標志
JB/T 9018-2011自動化立體庫設計規范
6、安裝、調試、驗收
GB 50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范(附條文說明)
三、設計原則
1、貨架在遵循國家、行業標準前提下嚴格按照招標文件要求設計。
2、貨架設計考慮貨物重量分布不均所造成的變形。
3、考慮存放貨物所產生的沖擊力。
4、考慮地震對貨架的沖擊。
5、在滿足客戶要求、確保貨架使用性能的前提下,采用最佳方案。
6、貨架主要原材料采用國內大鋼廠優質鋼材Q235B或SS400、SPCC,表面采
用靜電噴塑處理(除鍍鋅構件)。
7、貨架設計完成后的圖紙應及時與客戶溝通并確認。
8、在貨架設計選材時,貨架要經過有限元分析,力求選材合理,避免不必要的浪費。
9、我方把可靠性和安全性放在方案設計的首位,同時兼顧選材的經濟性。
四、貨架的主要技術說明、材料:
1、貨架形式:鋼平臺;
鋼結構平臺主要由立柱、主梁、次梁、樓面板、樓梯及護欄組成。整體組裝,無須現場焊接。通常承載能力在250Kg-2000Kg/平方米,立柱選擇承載能力強、用鋼量少的圓管或者方管,承載或者跨度較大時選擇H型鋼;主次梁可以根據承載需要選擇目前在鋼結構工程中最經濟合理的H型鋼及愛維斯公司開發的專用鋼平臺C型冷彎成型梁;樓面板選用愛維斯專用特殊C型冷彎成型鋼板或鏤空板,采用扣板式結構,與主次梁鋼性固定,整個平臺結構整體性強,可以根據實際需要選擇不同的樓面板以滿足消防或防灰塵、防小件墜落要求。樓面下方也可根據需要配置照明系統。貨物輸送可選擇液壓升降平臺、貨梯或叉車。所有材料均為優質碳素結構鋼,全自動表面噴塑防腐處理,承載性能優越,外觀簡潔、大方,廣泛應用于各個行業。
2、本工程結構采用中國建筑科學研究院PKPM系統STS、PMCAD、TAT-8、JCCAD軟件計算。
3、荷載標準值:恒荷載+活荷載+沖擊荷載+地震載荷恒載荷:一般指鋼平臺的自身重量及固定在其上物品的重量;
活荷載:一般是指鋼平臺要承載的貨物重量;
沖擊荷載:一般是指在放置貨物時所產生的豎向和水平的沖擊所產生的沖擊力;
地震荷載:一般是指在發生地震時所產生的豎向和水平的沖擊所產生的沖擊力;
備注:這里的地震基本烈度按7度設計,設防類別為丙類;場地土類別:Ⅳ類;
4、材料
4.1本工程所用材料(包括鋼材、焊接材料、高強度螺栓等),應完全符合現行規范、規程及標準的要求。
4.2鋼材:
4.2.1本工程使用的鋼材要求如下:
所有主鋼梁及構件材質均采用Q235B級鋼,支撐等次構件采用Q235B級鋼。其質量應符合現行國家標準《碳素結構鋼》GB/T700的規定。
4.2.2承重結構采用的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫、磷的合格保證,對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證;焊接承重結構以及重要的非焊接承重結構(圖中特別注明)的鋼材還應具有冷彎試驗的合格保證。
4.2.3進行抗震設防的承重鋼結構,其鋼材材性應符合以下要求:
4.2.3.1鋼材的屈強比(按實物性能值)不應大于0.8;
4.2.3.2鋼材應有明顯的屈服臺階,且伸長率大于22%;行《碳素結構鋼》(GB/T700)和《低合金高強度結構鋼》(GB/T1591)的規定。
4.3焊接材料:
4.3.1選用的焊條、焊絲、焊劑等的型號應與主體金屬力學性能相適應;當兩種不同強度的鋼材焊接時,可采用與較低強度鋼材相適應的焊條。
4.3.2手工焊接采用的焊條應符合現行國家標準《碳鋼焊條》(GB/T5117)或《低合金鋼焊條》(GB/T5118)的規定;對直接承受動力荷載的結構,宜采用低氫型焊條。
4.3.3自動焊和半自動焊所采用的焊絲和焊劑,應符合現行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》(GB/T5293)和《低合金鋼埋弧埋焊用焊劑》(GB/T12470)中的相關規定。
4.3.4氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現行標準《焊接用二氧化碳》(HG/T2357)的規定。
4.4高強度螺栓:
4.4.1本工程中所用的摩擦型高強螺栓的性能等級為8.8級,產品選用扭剪型高強度螺栓及連接副。
4.4.2凡未注明的高強度螺栓摩擦面抗滑移系數≥0.45,摩擦面處理方法為噴砂,抗滑移系數值須根據實驗進行確認,并提交監理單位及工程部認可。
4.5普通螺栓螺母及墊圈:C級螺栓,性能等級4.8級。
4.6樓面為互扣式鋼結構樓板。
五、貨架型材及層板強度指標:
鋼平臺型材、梁及樓板強度指標(單位:N/mm2)

六、貨架焊接強度指標:(單位:N/mm2)

七、鋼平臺設計加工
7.1制作單位應仔細詳盡地閱讀所有結構圖并進行鋼結構的深化設計,在深化設計得到我院結構工程師確認之后,方可進行備料及制作。
7.2除在結構圖上專門注明,不允許在結構構件上開洞和損傷截面特性的操作。
7.3本工程所完成的結構設計中,未考慮施工方法產生的施工附加荷載,也未考慮施工階段的安全。
7.4對制作的要求:
7.4.1鋼結構的制造:放樣、取料、切割、矯正、彎制、起拱以及制孔、刨邊等均應嚴格按照《規范》和《規程》中相關要求進行,制造單位在施工之前,應提供完整的制造工藝流程圖和每個零部件的加工工藝,經監理單位及工程部認可后方可施工。
7.4.2鋼結構工程的放樣,應由富有經驗的技師承擔,且必須詳盡地向施工人員交底。
7.4.3在放樣畫線時,應根據施工工藝要求,預估安裝焊接、構件加工中焊接收縮余量;如發現施工圖有誤,應及時通知設計單位,進行核對工作,在未得到確認之前,不得進行下一道工序施工。
7.4.4所有鋼材在使用前應進行復檢,如有變形等情況,應采取不損壞鋼材的方法展直
7.4.5所有主要構件,除設計圖上另有規定者外,一般不用短料拼接;圖中無注明處,拼接位置應設置在內力較小處;熱軋型鋼等型材應采用鋸切下料。
7.4.6本工程所有高強度螺栓孔應采用鉆制孔,應嚴格遵守《規范》及《規程》之要求。
7.4.7鋼管等空心構件外露端除注明外要應采用鋼板封頭,并采用連續焊縫密閉,封頭鋼板厚度6mm且不小于構件壁厚,材質與構件相同。
7.4.8設計要求起拱的構件,應采用滾壓成型或采用700℃以下高溫高熱成型的方法。制作時應注意起拱方向,切不可反向起拱。
7.4.9構件制作完畢,應對每一構件進行校核,做到準確無誤后方可出廠。
7.4.10鋼結構構件焊接組裝的允許偏差詳見《規范》和《規程》。
7.5對焊接的要求:
7.5.1所有焊接應嚴格按照《規范》和《規程》之要求進行。
7.5.2在焊接作業之前,應進行焊接方法的工藝評定實驗,其實驗內容及結果均應得到監理單位及工程部的認可。對焊接變形所采取的措施、焊接實驗情況,以及電焊技工名單和詳細情況等,送監理單位及工程部認可備案。嚴格禁止無合格證書的人員上崗操作。
7.5.3工廠焊接宜盡量采用自動焊接和半自動焊接,并基本采用平焊操作。現場焊接可采用手工焊接,但應嚴格按操作程進行。
7.5.4所有焊件坡口必須符合設計圖紙和有關技術要求,凡未達到要求的均應進行修整;采取必要的措施,避免焊接冷裂縫(延遲裂縫)的產生,其措施包括:焊前預熱、焊后緩慢冷卻或后熱,認真清除焊絲及坡口的油、銹及水分、焊條嚴格烘干等。
7.5.5焊接順序的選擇應遵循以下原則:
(1)應使焊接變形和收縮量最小;
(2)應使焊接過程中加熱量平衡;
(3)收縮量大的焊接部分后焊。
7.5.6在進行雙面坡口全熔透焊接時,當一面焊接后,在焊接另一面之前或在已焊金屬上面再施焊之前,應徹底清除焊渣、彌補缺陷等,然后方可繼續施焊。
7.5.7當采用襯墊板焊接時,除焊接坡口根部間隙尺寸須符合設計要求外,應使襯墊板和焊件緊密貼合,并使焊流熔入襯墊板。
7.5.8焊接施工過程中,應做好記錄,并隨時供監理單位及工程部檢查。
7.5.9末注明的構件連接,采用角焊縫全截面焊接,焊腳尺寸:當焊件最薄厚度t≤6mm時,hf同板厚,其余hf=t-2mm。
7.5.10焊縫質量檢驗等級:本工程中所有工廠拼接焊縫(包括構件拼接點及箱形構件隔板與構件壁板的連結焊縫)和工地安裝的坡口全熔透焊縫為一級焊縫,其余均為二級焊縫。(對于特別要求處應單獨注明)
7.5.11焊縫表面不得有裂縫、焊瘤等缺陷;一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷,且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、跟部收縮等缺陷。
7.5.12要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢測,超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時,應采用射線探傷,其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的規定。
八、貨架表面處理工藝及顏色:
8.1對人工涂裝(刷油漆)的要求:
8.1.1鋼結構構件涂裝前應進行拋丸除銹處理,局部修補時可采用手工機械除銹,除銹等級應達到Sa21/2級和St3級,處理后的鋼材表面不得有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。
8.1.2所有鋼構件在出廠前應噴涂底漆;構件除銹完成至底漆噴涂的時間間隔不宜超過《規范》(GB50205-2001)的規定。
8.1.3構件出廠安裝前,鋼構件高強螺栓連接的摩擦面、現場焊縫二側各50mm、鋼與混凝土組合構件的接觸面不能涂漆。
8.1.4預留底漆部分及運輸、安裝過程中損壞的底漆,應手工打磨后補足底漆厚度。
8.1.5對于現場焊接部位,應清除焊渣并打磨后再刷油漆,涂裝與本體部分相同。
8.1.6鋼構件的涂裝要求:環氧富鋅底漆,厚度2x40um;環氧云鐵中間漆,厚度2x25um。
8.2對自動噴涂(噴塑粉)的要求:
8.2.1處理工藝流程:
8.2.1.1冷軋板前處理工藝(無銹狀態)
脫脂→水洗→表調→水洗→磷化→高壓水沖洗
8.2.1.2熱軋板及熱軋型材前處理工藝
無油狀態:酸洗→水洗→表調→水洗→磷化→高壓水沖洗
有油狀態:酸洗→水洗→脫脂→水洗→中和→表調→磷化→高壓水沖洗
8.3表面涂層采用通過ISO9000質量認證企業生產的高品質環氧聚脂粉沫。
8.4噴塑表面光潔、平整、色澤一致。
8.5前處理后磷化膜厚度在4—10微米之間。
8.6工件涂層均勻厚度應在60—80微米之間,涂膜性能符合行業標準。
8.7表面顏色:根據客戶要求。
九、對施工總的要求:
9.1對安裝的要求:
9.1.1安裝單位在安裝之前,應根據結構特點、現場情形和自身施工能力制定一個詳盡的施工組織設計。經監理單位及工程部認可后方可施工。
9.1.2安裝程序必須保證結構體系的穩定性和不導致結構產生永久變形。
9.1.3安裝單位應在鋼結構安裝前對建筑物的定位軸線、基礎標高、基礎混凝土強度、預埋件的數量及定位尺寸等進行復查,合格并辦理交接驗收后才能開始安裝工作。
9.1.4鋼結構安裝前,相關單位應對構件的外形尺寸、螺栓孔直徑及位置、連接件及角度、焊縫、高強螺栓摩擦面加工質量、構件表面的油漆等進行全面的檢查,在符合設計文件和《鋼結構施工質量驗收規范》的要求后,方能進行安裝。
9.1.5高強螺栓孔不得隨意擴孔,并嚴禁氣割擴孔;一組高強螺栓擰緊順序先中央后兩邊,然后逐漸向兩側進行,構件間的連接面,在螺栓擰緊后應互相緊密結合;每個螺栓緊固分初擰和終擰,初擰時扭矩控制值約為終擰時扭矩的40%-60%。
9.1.6本工程中抗彎節點系采用梁翼緣等強對接焊,腹板高強螺栓連接的構造。
9.1.7構件安裝精度及允許誤差詳見《規范》和《規程》。
9.2使用及維護要求:
9.2.1業主應嚴格按說明所規定的荷載條件進行正常使用。
9.2.2本工程鋼結構涂裝技術要求:正常使用年限15年。
9.2.3業主應每隔五年對所有鋼結構外觀進行一次全面檢查,發現局部銹蝕部位應及時修補。
9.2.4業主應在竣工后的一年及以后每隔五年對結構支座進行檢查。
9.2.5未經技術鑒定或設計認可,不得任意改變主體結構,不得改超過設計荷載的用途。十、安裝圖片


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